国产伺服突破:体积锐减50%、柜内无线束设计,机器人运控迎来一体化

当前，协作机器人、SCARA机器人及复合机器人正朝着轻量化、小型化、高密度化发展，对电控柜的尺寸提出了几乎苛刻的要求。传统多轴系统因分立驱动与复杂布线，常导致柜内拥挤、散热困难。

在传统机器人电控柜内，线缆长度通常达上百米，连接点超过千个，电柜内布线可占总体集成时间的30%以上。同时线缆老化、接触不良等更是带来约15%-20%的故障率，错综复杂的线缆设计往往让系统维护如同“寻找迷宫出口”。

摩通传动R910系列以 “柜内无线束”为标志，通过硬连接设计省去了绝大部分内部线缆，减少70%连接点。这一改变看似是物理连接的简化，实则是系统可靠性理论的重大实践。

它意味着：安装时间缩短50%；接触不良故障率下降85%；信号延迟降至纳秒级。

从根源上降低故障点，提升长期运行的稳定性，同时大幅降低盘柜成本与布线工时，盘柜效率最高可提升约20倍——这对于近年来迫切追求降本增效的集成商与终端企业而言，具有显著的工程价值。

随着人机协作、高危作业场景的普及，安全已从“合规选项”变为“核心需求”。R910系列将STO安全转矩关断、动态制动、急停开关等功能硬件化、内置化，将响应时间缩短至毫秒级，并预留丰富的安全回路接口。

这意味着，人机安全不再是通过外置模块叠加的后天补丁，而成为驱动系统原生的一部分。这种“原生安全架构” 的思路，不仅契合终端客户对机器人功能安全标准加速应用渗透的需求，也为将来具身智能机器人走进商业、家庭等场景更高阶的安全协作应用奠定基础。

当前，国产伺服在通用性能上已逐步比肩国际品牌，但在如精密装配、力控打磨等高端复杂工艺场景中的表现仍有差距，通用型算法往往难以满足严苛生产要求。

基于深刻的市场洞察，R910系列并未只停留于硬件参数竞争，而是深入机器人末端振动抑制、轨迹精度等底层痛点，开发了“场景专属算法”进行精准智能诊断。

在精密装配、力控打磨等领域，算法的针对性优化往往比硬件参数的微小提升更具实际价值。这种由表及里的深入研发和聚焦底层算法竞争，标志着国产驱动技术正从“可用”走向“好用”，从“标准化供给”走向 “工艺深度适配” 。

通过可选配的IO接口与模块化防护升级方案（IP20至IP54），R910系列展现出鲜明的 “可配置化”思路，这降低了不同场景的适配成本，也反映了当下制造业碎片化需求下，核心零部件必须具备的弹性适应能力。

高密度、规模化量产

助力机器人厂商解锁高端应用

在工业自动化向高精度、高集成、高安全进阶的当下，核心零部件的性能与适配性，直接决定机器人整机的运行效能与市场竞争力。伺服驱动系统的小空间、高密度以及智能化算法，正成为机器人迈向”具身化”演进方向的动力基础。

作为国内工业核心零部件领域的先进制造商，摩通传动深耕控制、驱动、传感研发生产近10年，这款专为机器人场景定制的伺服驱动器，以五大核心优势突破行业痛点——从高功率密度的空间优化，到无线束的可靠升级；从多方位的安全防护，到专属算法的精准赋能，为客户提供“高效、可靠、灵活、安全、精准”的一体化驱动解决方案。

目前，R910系列已实现规模化量产，并凭借其智能化、一体化、可配置化的核心设计，获得了主流机器人厂家的认可，解锁了精密装配、力控打磨、人机协作等多种场景应用。

未来，摩通传动将继续深耕技术创新，助力客户加速构建差异化技术壁垒，推动机器人进一步融入复杂动态环境，与人共融共创。

关于摩通传动

摩通传动成立于2018年，总部位于深圳，是一家专注于先进制造核心零部件与系统解决方案的国家级高新技术企业。作为多轴传动领域的开创者与引领者，公司凭借独特的产品架构与持续的技术创新，赢得了行业客户与资本市场的广泛认可。

公司深耕工业自动化领域，构建了从控制到执行的 “控制、伺服、传感器” 三层工控产品架构。目前，核心产品多轴总线伺服已迭代至第三代 M900 系列，该系列及其衍生产品，已广泛应用于半导体、锂电、机器人、包装、物流、CNC等多行业的关键生产环节。

秉持 “聚焦、创新、引领” 的核心价值观，摩通传动致力于为客户提供先进、可靠、高效的整体解决方案，持续推动行业向智能化、高端化迈进，助力全球制造业实现降本增效与智能化升级。